La soldadura por puntos es una variante de la soldadura por arco, como la soldadura por plasma, TIG, MIG-MAG o semiautomática. Como tal, utiliza un arco eléctrico para elevar la temperatura de los metales a soldar hasta su temperatura de fusión. Utiliza el principio de la soldadura por resistencia y combina el aumento de la temperatura con una buena presión mecánica. Se utiliza principalmente para el ensamblaje de chapas metálicas, pero también es adecuado para otros metales. Se requiere un equipo preciso para llevarlo a cabo. Descubra más sobre la soldadura por puntos, el principio de su funcionamiento y todos los materiales y ámbitos en los que puede aplicarse.
¿Qué es la soldadura por puntos?
En la jerga técnica, la soldadura por puntos puede definirse como un proceso de soldadura a presión que se basa en la transformación de la energía eléctrica en energía térmica por el efecto Joule para fundir los metales que se sueldan. ¿Qué es más sencillo de entender? Los metales tienen una capacidad de resistencia cuando son atravesados por una corriente suficientemente fuerte, resistencia que se caracteriza por el sobrecalentamiento. Para soldar, por tanto, se aplica una corriente elevada para generar una gran cantidad de calor capaz de fundir las piezas metálicas que se van a unir. La invención del transformador de soldadura se remonta a 1886 en Estados Unidos por E. THOMSON.
¿Cuál es su principio?
Como se ha mencionado anteriormente, la soldadura por puntos utiliza el principio de la soldadura por resistencia. Las piezas metálicas que se van a unir se colocan primero una encima de otra. A continuación, se les aplican dos electrodos de cobre que no se funden con una determinada presión. Estos electrodos se encargan de transportar una corriente muy intensa (varios miles de amperios) a las piezas metálicas afectadas. En la unión de las piezas metálicas se produce un fenómeno de cortocircuito que permite que los metales se fundan en dos segundos como máximo; la corriente sólo necesitará unas décimas de segundo para pasar. En general, se trata de un proceso corto que tiene lugar en el siguiente ciclo.
El ciclo de soldadura
El ciclo de soldadura consta principalmente de cuatro fases.
La fase de acoplamiento
La primera fase consiste en la fijación de los electrodos como se ha descrito anteriormente. Los electrodos se colocan en la zona a soldar, ejerciendo una determinada presión sobre las piezas metálicas en cuestión. Su disposición varía según las máquinas. En algunas máquinas, sólo se coloca un electrodo en la zona a soldar. El otro permanece fijo. La fase de acoplamiento termina cuando se alcanza una intensidad de corriente que puede generar una resistencia responsable de un sobrecalentamiento importante. Si es demasiado corta, la fase de acoplamiento puede provocar el desgaste de los electrodos y dejar zonas sin resistencia. Si es demasiado largo, puede provocar una fusión inadecuada y una soldadura insuficiente. Una fuerza de compresión insuficiente puede provocar un exceso de resistencia, salpicaduras de metal y desgaste del electrodo. Por lo tanto, todos los parámetros deben aplicarse dentro del rango normal requerido.
La etapa de soldadura
Una vez que los electrodos se colocan en las piezas metálicas, permiten que la corriente fluya. Esta corriente produce un calor importante en la zona afectada por efecto Joule. Su intensidad determinará el nivel de fusión de los metales. La soldadura debe ser lo más precisa posible. Debe llevarse a cabo durante un tiempo determinado con una cierta intensidad. Si estos parámetros son demasiado altos, pueden producirse salpicaduras de metal o un mal funcionamiento del electrodo. Si son demasiado bajos, darán lugar a una soldadura de mala calidad.
La etapa de forja
En este caso, los electrodos siguen manteniéndose en su sitio, pero ya no fluye la corriente. Por ello, los metales fundidos tardan en enfriarse y endurecerse bajo presión.
La fase de reposo
Consiste en levantar los electrodos. La zona soldada puede entonces liberarse para iniciar un nuevo punto de soldadura. El objetivo de esta fase es evitar un posible sobrecalentamiento.
En cambio, la soldadura de dos piezas de acero de alta resistencia se realiza en seis fases. Además de las cuatro fases aquí descritas, hay etapas de precalentamiento y recocido.
¿En qué metales se puede aplicar la soldadura por puntos?
Debido al principio de conductividad eléctrica, la soldadura por puntos sólo puede utilizarse en metales que puedan conducir la electricidad. Se utiliza para unir chapas con un grosor de entre 0,5 mm y 1 cm. Sin embargo, las dos piezas a soldar no tienen por qué tener las mismas características. Por lo tanto, el revestimiento y el grosor de una parte pueden ser diferentes de la otra. Se utiliza mucho en la construcción de automóviles.
Dos factores principales caracterizan a los metales o aleaciones que pueden soldarse: la resistividad eléctrica y la conductividad térmica. En función de estos dos elementos, los metales se dividen en dos grandes categorías. La primera categoría incluye metales con alta resistividad eléctrica y baja conductividad térmica. La mayoría de las veces se sueldan con una intensidad de corriente baja, pero aplicada durante un periodo de tiempo más largo. Esta categoría incluye
acero
Los aceros suaves y los aceros con pocos elementos especiales se sueldan fácilmente. En cambio, los aceros de temple requieren un recocido después de la soldadura. Los aceros inoxidables se sueldan perfectamente cuando se aplica una corriente moderada.
Níquel
También es fácil de soldar, pero con el uso de una corriente muy intensa. La segunda categoría se refiere a los metales con baja resistividad y alta conductividad térmica. Requieren una mayor intensidad de corriente. Esta categoría incluye
aluminio
Este metal y sus aleaciones sólo se sueldan si se aplica una corriente intensa durante un corto periodo de tiempo. El magnesio requiere las mismas condiciones.
Latón
Es más fácil soldar el latón que el aluminio. Sin embargo, hay que aplicar una corriente elevada.
Zinc y cobre
No se recomienda soldar por puntos estos dos metales. La temperatura de fusión del primero es demasiado baja, mientras que el resultado de la soldadura del segundo es sencillamente pobre.
